• полистиролбетон имеет широкую область применения, прост в изготовлении, и имеет превосходные теплотехнические характеристики;
• группа горючести Г1;
• паропроницаемость Д400 – 0,085 мг/м-ч-Па, Д500 – 0,075 мг/м-ч-Па при высокой водонепроницаемости;
• температура применения от - 60°С до + 70°С;
• удельная теплоемкость 1,06 кДж/(кг °С);
• низкая эксплуатационная влажность в пределах 4-8 % по массе и малая величина усадки, не превышающую 1 мм/м, обладает низкой сорбционной влажностью, что позволяет материалу сохранять низкие значения теплопроводности и в условиях повышенной влажности.

Области применения полистиролбетона: 

• Теплоизоляционные плиты;
• Монолитная теплоизоляция чердаков и кровель;
• Монолитная теплоизоляция трехслойных панелей, блоков и наружных стен;
• Теплоизоляция в колодцевой кладке;
• Пустотелые элементы для сборно-монолитных стен;
• Сплошные блоки или монолитные стены:

    -  ненесущие;
    -  самонесущие;
    -  несущие.

Основные технические характеристики полистиролбетона:

 

 

Полистиролбетон наилучшим образом сочетает в себе качественные технические, эксплуатационные и стоимостные характеристики и является лучшей альтернативой традиционным тепло и звукоизолирующим материалам. Многие российские архитекторы, строители и жильцы по достоинству оценили выдающиеся свойства полистиролбетона как наиболее подходящего современного и перспективного материала для эффективного строительства.

             Технология изготовления изделий из полистиролбетона. 

 

Основные технологические операции: 

 

- вспенивание ПСВ гранул;

 

- сушка (вылеживание) ПСВ гранул;

 

- дозирование сырьевых компонентов;

 

- приготовление полистиролбетона;

 

- формование полистиролбетонного массива;

 

- твердение полистиролбетонного массива;

 

- резка полистиролбетонного массива на блоки с заданными размерами;

 

- складирование полистиролбетонных блоков.

 

Вспенивание ПСВ гранул.

 

Процесс вспенивания ПСВ гранул (далее полистирольных гранул) состоит из предварительного вспенивания и высушивания (вылеживания) вспененных полистирольных гранул. Полистирольные гранулы из расходного бункера посредством шнекового питателя подаются в предвспениватель. Под воздействием водяного пара полистирольные гранулы размягчаются и начинают вспениваться. Полистирольные гранулы увеличиваются  в объеме, при этом  вытесняются невспененными гранулами. Лопасти ворошителя перемешивают вспененные полистирольные гранулы, препятствуя слипанию и способствуя равномерному перемещению материала к разгрузочному окну установки, при постоянном воздействии водяного пара.

 

Сушка (вылеживание) ПСВ гранул.

 

Вспененные полистирольные гранулы содержат до 10-15% влажности, к тому же внутри гранул создается разрежение вследствие конденсации водяного пара. Это может привести к деформации (сжатию) вспененных полистирольных гранул, сжатие гранул резко снижает объем материала и приводит к значительному увеличению насыпной плотности. Поэтому вспененные полистирольные гранулы необходимо просушить для стабилизации внутреннего давления и упрочнения наружных стенок гранул. Применение пневмодинамических сушек-транспортеров вспененного полистирола позволяет быстро и эффективно снизить остаточную влажность материала до 6-3%, одновременно перемещая материал в бункеры вылеживания. Вспененные полистирольные гранулы находятся в бункере вылеживания около 4-12 часов, в зависимости от размера гранул, насыпной плотности и остаточной влажности. Значительного сокращения времени выдержки можно добиться, применив метод перекачивания гранул нагретым воздушным потоком из бункера в бункер. Время выдержки полистирольных гранул в этом случае сокращается до 2-3 часов.

 

 

 

Дозирование сырьевых компонентов.

 

Готовые вспененные полистирольные гранулы из бункера вылеживания подаются воздушным потоком по воздухопроводу в бункер-приемник объемного дозатора. По наполнению дозатора, гранулы попадают в смеситель. Цемент и мелкодисперсный наполнитель (зола-уноса) из бункеров хранения с помощью шнековых питателей поочередно подаются в бункер весового дозатора. При заполнении бункера дозатора необходимым количеством материала, отключается шнековый питатель. После этого открывается пневмозаслонка дозатора, и материал поступает в смеситель. Вода  заливается в специальные емкости перед началом смены. Емкости оснащены насосами, счетчиками воды и системой подогрева. Рекомендуемая температура воды-затворения +40-50*С.

 

Приготовление полистиролбетона.

 

Составляющие полистиролбетона (вспененные полистирольные гранулы, цемент, инертный наполнитель, вода, добавки) дозированными частями подаются в смеситель. Дозировка составляющих определяется технологическим регламентом предприятия.

 

  Последовательность загрузки составляющих смеси:

 

Загрузка компонентов полистиролбетона в работающий смеситель производится в следующей последовательности:

 

-вода

 

-химические добавки

 

-цемент (наполнитель) 

 

-отдозированный по объему ПВГ

 

Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостью полистиролбетона.

 

Формование полистиролбетонного массива.

 

Представляет собой процесс заливки полистиролбетонной смеси в предварительно смазанные формы для формования полистиролбетонного массива.

 

Твердение полистиролбетонного массива.

 

Скорость твердения полистиролбетонного массива в формах зависит от следующих основных факторов: активности вяжущего, температуры в помещении и наличия камеры термической обработки. Использование камеры позволяет ускорить процесс набора распалубочной прочности, а также получить полистиролбетон с повышенными прочностными характеристиками. Использование передвижных форм со съемными бортами  для заливки полистиролбетона позволяет исключить из технологического процесса подъемные механизмы, что в свою очередь уменьшает материалоемкость и снижает материальные затраты.

 

Резка массива на полистиролбетонные блоки с заданными размерами.

 

Резка массива на полистиролбетонные стеновые блоки с заданными размерами осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса. Производительность комплекса составляет  4-5 м³ /час, а в одну рабочую смену (12 часов) производительность может составлять  40-60 м³, что достигается благодаря особенности изготовления резательного комплекса. Резательный комплекс обслуживает всего два человека.

 

Складирование полистиролбетонных блоков.

 

После распиловки готовые блоки укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой.  Поддоны с полистиролбетонными блоками хранятся на складе готовой продукции  до набора 70 %-прочности и отпускной влажности не более 25 % (7-10 дней). Температура должна быть не менее +15⁰ С. Поддоны с блоками устанавливаются в 2-3 яруса, занимаемая площадь рассчитывается исходя из ежедневной производительности.

 

Технология приготовления и укладки монолитного полистиролбетона 

 

Монолитный полистиролбетон - это эффективный, экологически чистый, долговечный и надежный в эксплуатации стеновой материал, который становится все более востребованным на строительном рынке. Разработанная технология позволяет производить монолитный полистиролбетон непосредственно на строительной площадке и обеспечивает перекачиваемость полистиролбетонной смеси героторными насосами  без расслаивания, а также позволяет производить укладку смеси в опалубку без виброуплотнения.

 

Применение монолитного полистиролбетона в наружных стенах вместо блочной стеновой кладки дает возможность:

 

- повысить коэффициент теплотехнической однородности и соответственно увеличить на 30 % и более сопротивление теплопередаче стены благодаря исключению кладочных швов из высокотеплопроводного цементно-песчаного раствора;

 

- снизить трудоемкость возведения стены и повысить индустриальность строительства;

 

- увеличить темпы строительства.

 

 Основные технологические операции:

 

- приготовление полистиролбетона;

 

- укладка монолитного полистиролбетона;

 

- твердение монолитного пенобетона;

 

Приготовление полистиролбетона.

 

Составляющие полистиролбетона (вспененные полистирольные гранулы, цемент, инертный наполнитель, вода, добавки) дозированными частями подаются в смеситель. Дозировка составляющих определяется технологическим регламентом предприятия.

 

  Последовательность загрузки составляющих смеси:

 

Загрузка компонентов полистиролбетона в работающий смеситель производится в следующей последовательности

 

-вода

 

-химические добавки

 

-цемент (наполнитель) 

 

-отдозированный по объему ПВГ

 

Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостью полистиролбетона.

 

Укладка монолитного полистиролбетона.

 

Представляет собой процесс заливки полистиролбетонной смеси в предварительно выставленную опалубку.

 

Твердение монолитного полистиролбетона.

 

Скорость твердения монолитного полистиролбетона зависит от следующих основных факторов: активности вяжущего, температуры в помещении.